丁字焊接钢管

一、坡口加工工艺
1、 坡口加工：坡口加工时，操作工应按工艺卡所规定的坡口、角度等进行加工。首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，点燃火焰、调整角度进行切割。
2、火焰切割时：操作工应先试割，后用焊检尺检测一下是否合格，如不合格应角度调整至合格后方可进行坡口切割。在切割过程中，操作工应不时的用焊检尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。加工完成后清净氧化铁，将坡口打磨出金属光泽。

3、检验标准：《坡口加工检验标准》（摘录）
钝边：±1mm，坡口角度偏差3°，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。

二、滚圆工艺

1、预弯：

操作过程：板料位置对中后，严格采用快速进给法和多次进给法预弯，调节上辊（在三辊卷板机上）的位置，使板料两端头发生初步的弯曲。

2、卷板

操作过程：板料发生初步的弯曲后，然后往复滚动而弯曲。逐步压下上辊并往复滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，直至达到规定的要求。

3、检验：                                                          

   成型过程中、操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格，检测钢板弯曲部位的直线度，压制完成每一根后，由质检员检测外圆直径并符合如下标准：
圆管：D/500且≤5mm；

三、对口工艺

1、定位：在滚卷完成时，检测钢管两对边是否有错边、间隙等，若有错边，适当调节三辊与焊道的相对位置，消除错边、对边间隙合格后用CO2气体保护焊、或手弧焊定位点焊。

2、检验：检验钢管两端头周长。

四、焊接工艺

本工序按：焊前预热→内焊→气刨清根→焊前预热→外焊 顺序进行

1、埋弧自动焊内纵缝焊接:壁厚45mm的钢管内纵缝均为多层多道焊。
   ①焊接之前应进行焊前预热，预热温度80-150°C,从加热面的背面用测温仪检测。
   ②在两端焊好引弧板和熄弧板（尺寸为 ：δ×150×100 ， δ为管壁厚），启动焊接小车，调整悬臂机头导向轮使之处于坡口内，焊丝对准焊缝中心，并从前向后进入筒体后端，使焊丝处于引弧板距管端约120mm处，将焊剂盛满漏斗箱，焊丝对准引弧板，伸出25~35mm左右,并刚好接触引弧板。
   ③焊工启动焊接按扭和焊接小车，严格按产品焊接工艺迅速调整焊接电流、焊接电压、焊接速度，使达到规定参数，按时启动焊剂输送装置，使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池；
   ④观察焊机控制箱上电流表及电压表的数值，有无偏离预定参数，并及时作好调整，保证电弧稳定燃烧。
   ⑤若出现接头，应先清除干净熔渣，与上道焊缝重叠长度为 5-8mm。
   ⑥在熄弧板上距管端约120mm处熄弧。

⑦检查：焊渣倒出后焊工用手电筒检查内焊缝是否有烧偏及烧穿现象，若有应报工艺人员编写返修工艺，并依据返修工艺返修，若无通知质检员检查，合格后转下道工序。
2、气刨清根工艺说明：
   ①气刨前，检验所用设备直流焊机、空气压缩机是否正常运行，气管是否漏气。
   ②将焊管平放地面上，使焊缝在钢管的上面，清净焊缝区内的油污、水、锈及焊渣等。
   ③气刨时，碳棒伸出约10cm，焊缝与碳棒中心的夹角一般为30度~50度，水平向前刨进。
   ④气刨工艺参数见下表：

⑤气刨顺序为从右向左或从上向下气刨。
⑥气刨后将氧化铁清除干净，并用磨光机将坡口打磨光滑，露出金属光泽

气刨清根示意图

3、埋弧自动焊外纵缝焊接：

壁厚45mm的钢管在外纵缝焊接时均采用多层多道焊接方式。见多层多道外焊示意图。

多层多道外焊示意图

①焊工启动焊接按扭和焊接小车，严格按产品焊接工艺迅速调整焊接电流、焊接电压、焊接速度，使达到预定参数，按时启动焊剂输送装置，使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池；
   ②在焊接过程中若出现接头，应先清除干净熔渣，与上道焊缝重叠长度为5-8mm。
   ③在熄弧板上距管端约120mm处熄弧并停止焊接小车。 
   ④多层焊时，必须应保证层间温度280-330°C以上，若层间温度低于280°C，应重新预热后，再进行下一层的焊接。

内外焊焊接工艺参数表：

4、焊后检验

①焊缝除按图纸要求及技术条件要求探伤检查外，焊缝应按GB50205-2001及GB11345-89对焊缝进行外观检验。

②焊后应由质检员检验焊缝外观质量，外观合格后写出探伤申请单交至探伤室，后由探伤室探伤,合格后开出探伤报告单。

五、校圆工艺说明

（1）操作方法：

①卷板成型的钢管在每段焊接完毕后，需上机‘校圆’，在弧度偏小的部位往复滚卷，去除内应力，提高钢管圆度。

②检验钢管圆度、直线度，可用卷尺和靠模测量管径，用钢板尺和细钢丝测量直线度进行自检。质检员检验时采用相同的工具。

直线度标准不超过构件长度L/1500（L为构件长度）；

椭圆度检验标准（以对边尺寸为准）：

a、Φ1000<D≤1500，管端椭圆度3mm，

b、φ1500<D，      管端椭圆度4mm，

校圆后椭圆度△=±d/500mm（d-管径），或按工程要求达到标准。

六、环向焊缝焊接：

对接管头应分别打出X型坡口。

   (1)对接前应将其一段放置专用胎具上，并保持管体水平，然后将另一段用吊车吊起，保持两段管体焊缝对称及对接错边不超标。最后在管体外侧用点焊固定。

(2)内环缝的焊接采用埋弧自动焊机配合转胎进行，转胎旋转方向、速度及行走小车的前进方向、速度应相反、且相等。

(3)外环缝焊接前应气刨清根后进行，采用‘十’字焊机并配合转胎焊接，转胎旋转方向、速度及行走小车的前进方向、速度应分别相反、相等,采用多层多道焊。

(4)焊接变形的控制：

为减少焊接变形量，除依靠工艺环外，在管体内适当位置加辐射式环向支撑劲。

（5）降低焊接应力消除措施：

A、焊前预热、控制层间温度；

B、焊后保温减缓冷却速度。

七、无损检测：

超声波探伤采用设备PXUT—30斜单式磁头探伤机进行探伤，检验标准：GB11345—89。

探伤管件由专职探伤员负责，检验合格后出具相应的探伤合格报告单。